Nel settore industriale una busta può proteggere viti, minuteria, ricambi, componenti meccanici, semilavorati o prodotti di forme molto diverse. Definirla soltanto con larghezza, lunghezza e micron rischia di semplificare troppo il problema. Il packaging deve essere progettato attorno al componente e al percorso che quel componente compie.

Peso, spigoli, superfici, modalità di inserimento, movimentazione e stoccaggio possono cambiare completamente i requisiti anche tra due articoli apparentemente simili.

Partire dal componente

Il primo passo è osservare il prodotto. Quanto pesa? È singolo o composto da più pezzi? Presenta denti, bordi, filetti o elementi appuntiti? Può muoversi liberamente nella busta? È sensibile a polvere o contaminazione? Queste informazioni aiutano a definire le prestazioni necessarie.

Dimensioni: lasciare lo spazio giusto

Una busta troppo piccola può mettere il film in tensione e rendere difficili riempimento e chiusura. Una troppo grande può aumentare materiale, ingombro e movimento del prodotto all’interno. Le dimensioni devono quindi considerare non solo l’ingombro statico del componente, ma anche il modo in cui viene inserito e movimentato.

Spessore e materiale

Lo spessore deve essere coerente con il rischio reale. Un componente pesante ma arrotondato può richiedere caratteristiche diverse da un pezzo leggero con spigoli vivi. Anche la scelta tra differenti tipi di polietilene o altre soluzioni monomateriale deve essere collegata alle prestazioni richieste e al processo del cliente.

Saldature e chiusure

Il fondo della busta, le saldature laterali e l’eventuale sistema di chiusura devono sopportare i carichi previsti. Se il prodotto viene inserito dall’alto e poi termosaldato, occorre lasciare lo spazio corretto per l’operazione. Se serve apertura rapida o identificazione del contenuto, la configurazione può cambiare.

Movimentazione, stoccaggio e logistica

Il packaging industriale continua a lavorare dopo il confezionamento. Può essere inserito in cassette, cartoni, pallet o contenitori di linea; può essere impilato, trasportato e manipolato più volte. Sapere dove e come avvengono queste operazioni permette di prevenire rotture che non emergerebbero osservando soltanto il componente fermo su un tavolo.

Quando entra in gioco l’automazione

Se la busta deve essere utilizzata su un impianto automatico, diventano importanti anche apertura, scorrevolezza, planarità, comportamento elettrostatico, tolleranze dimensionali e continuità del film. In questi casi il packaging non è un accessorio: è una parte del processo produttivo.

Personalizzazione utile, non decorativa

Stampa, codici, colori, pretagli o configurazioni particolari possono avere valore quando migliorano identificazione, utilizzo o gestione logistica. La personalizzazione dovrebbe quindi rispondere a un’esigenza concreta, non essere aggiunta per abitudine.

L’approccio Teamplast

Per sviluppare una busta industriale efficace preferiamo partire da campione, disegno o informazioni reali sul componente e sul processo. In questo modo dimensioni, materiale, spessore, saldatura e confezionamento possono essere valutati come un unico sistema.

Il risultato da cercare non è la busta più robusta in assoluto, ma quella che protegge correttamente il prodotto, funziona nel processo del cliente e utilizza il materiale necessario senza eccessi.

Per questo è utile conoscere anche le operazioni che accompagnano l’imballaggio: come viene inserito il componente, chi gestisce la chiusura, dove viene stoccato e quali passaggi affronta prima della consegna. La presenza di spigoli, parti delicate o superfici da preservare orienta le valutazioni, insieme al peso e alla forma del pezzo. Anche il numero di componenti per busta e la frequenza di utilizzo aiutano a definire una soluzione pratica. Il confronto iniziale consente così di chiarire le priorità e individuare gli aspetti da verificare con una campionatura, prima di confermare le caratteristiche della fornitura e procedere con la produzione della busta.

Inviaci dimensioni, peso e modalità di utilizzo del componente: valutiamo insieme il packaging più adatto al prodotto reale, alle tue esigenze specifiche e alle condizioni di utilizzo previste.

Nel settore alimentare casse, vasche, cassoni, carrelli e altri contenitori vengono spesso abbinati a film, sacchi interni o coperture. A prima vista possono sembrare soluzioni simili, ma svolgono funzioni diverse. La scelta corretta dipende da che cosa deve essere protetto, da come avviene il riempimento e da ciò che accade al prodotto nelle fasi successive.

Un liner può creare una barriera interna tra prodotto e contenitore; una copertura può invece proteggere il contenuto dall’ambiente durante attese, movimentazioni o stoccaggio. In alcuni processi le due funzioni possono anche essere combinate.

Quando serve un sacco interno o liner

Il sacco interno riveste il contenitore e accompagna il prodotto sulle superfici interne. È utile quando si vuole separare il contenuto dal cassone o dalla vasca, facilitare la gestione del prodotto o creare una protezione aggiuntiva durante trasporto e stoccaggio.

Per definirlo correttamente occorre conoscere geometria e dimensioni interne del contenitore, modalità di riempimento, peso e caratteristiche del prodotto, eventuali spigoli, temperature e modo in cui il liner viene fissato, ripiegato o chiuso.

Quando è più adatta una copertura

Una copertura lavora soprattutto sulla parte superiore o esterna del contenitore. Può essere utilizzata per limitare l’esposizione del prodotto durante una fase di attesa, proteggere un carrello o una vasca durante la movimentazione o coprire il contenuto prima della lavorazione successiva.

Qui diventano importanti facilità di posa, stabilità della copertura, dimensioni, eventuale necessità di abbondanza, apertura e rimozione rapida.

Il contesto alimentare richiede informazioni precise

Quando il materiale plastico è destinato al contatto con alimenti, la destinazione d’uso deve essere definita correttamente. Il cliente dovrebbe condividere il tipo di alimento, le condizioni di utilizzo, le temperature e i tempi di contatto previsti, così che la soluzione possa essere valutata rispetto all’impiego reale e alla documentazione applicabile.

Non basta quindi definire un materiale come genericamente «alimentare»: conformità e idoneità devono essere considerate in relazione alle condizioni d’uso previste.

Materiale e spessore: evitare automatismi

Anche per liner e coperture lo spessore non dovrebbe essere scelto per abitudine. Un film deve avere la robustezza necessaria per il processo, ma un sovradimensionamento aumenta il consumo di materia prima senza creare automaticamente un beneficio. Geometria del contenitore, peso, movimentazione e rischio di perforazione sono elementi da valutare insieme.

Una soluzione semplice può richiedere molta progettazione

Un grande sacco inserito in un cassone può sembrare un prodotto elementare. In realtà una misura errata può rendere difficile il riempimento, creare pieghe indesiderate, aumentare il rischio di strappo o complicare le operazioni degli addetti. Lo stesso vale per una copertura troppo corta, troppo abbondante o poco stabile.

Per questo il punto di partenza dovrebbe sempre essere il processo del cliente e, quando possibile, il contenitore reale o un disegno quotato.

L’approccio Teamplast

Teamplast sviluppa sacchi, liner e coperture in film plastico partendo dalle condizioni effettive di utilizzo. Dimensioni, materiale, spessore e configurazione vengono messi in relazione con contenitore, prodotto e processo. L’obiettivo è semplice: ottenere una protezione funzionale senza complicare il lavoro di chi la utilizza.

Per individuare la soluzione più adatta, è utile considerare ogni fase operativa: dall’inserimento del sacco nel contenitore al riempimento, fino alla movimentazione e allo svuotamento. Anche dettagli apparentemente secondari, come la facilità di apertura, l’aderenza alle pareti o la gestione della chiusura, possono incidere sull’utilizzo quotidiano. Il confronto sulle esigenze concrete permette di definire le caratteristiche dell’imballaggio in modo più consapevole, evitando scelte basate soltanto sulle misure o sullo spessore. Condividere informazioni precise sul prodotto da proteggere e sulle modalità di impiego diventa quindi il punto di partenza per sviluppare una soluzione coerente con le necessità dell’azienda e degli operatori coinvolti.

Descrivici contenitore, prodotto e modalità d’uso: possiamo valutare insieme la configurazione più adatta.

Quando un’azienda richiede una nuova busta o un film personalizzato, la prima tentazione è partire da misure, micron e prezzo. In realtà un progetto efficace dovrebbe iniziare un passo prima: dall’applicazione. Lo stesso sacchetto, con le stesse dimensioni, può comportarsi in modo molto diverso se deve contenere un prodotto leggero o pesante, regolare o spigoloso, essere riempito manualmente o su una linea automatica, restare a temperatura ambiente o affrontare freddo, calore e movimentazioni ripetute.

Per questo un buon fornitore non dovrebbe limitarsi a chiedere «che misura vi serve?». Dovrebbe raccogliere le informazioni necessarie per trasformare un’esigenza produttiva in specifiche tecniche coerenti. È questo passaggio che distingue un prodotto semplicemente personalizzato da un packaging realmente progettato per l’uso previsto.

1. Che cosa deve contenere?

Il primo dato è il prodotto. Peso, forma, superficie, presenza di spigoli, polvere, umidità o parti abrasive influenzano la scelta del film. Un componente metallico, un capo di abbigliamento e un prodotto alimentare richiedono logiche differenti anche quando le dimensioni esterne della busta sono simili.

È utile descrivere anche come il prodotto viene inserito e rimosso. Una busta utilizzata una sola volta per protezione logistica ha esigenze diverse da una confezione aperta e richiusa più volte.

2. Dimensioni: non basta indicare larghezza e lunghezza

Le dimensioni del prodotto, le tolleranze richieste e il modo in cui la busta deve avvolgerlo sono fondamentali. In alcuni casi occorre considerare soffietti, pieghe, abbondanze per il riempimento, lembi di chiusura o dimensioni utili dopo la saldatura. Un campione fisico o un disegno può evitare interpretazioni e accelerare la definizione della soluzione.

3. Come viene confezionato e movimentato?

Il packaging deve funzionare nel processo del cliente. Occorre sapere se il riempimento è manuale o automatico, se la busta deve scorrere su guide o nastri, se viene termosaldata dal cliente, inserita in casse o cartoni, pallettizzata o movimentata più volte. Anche attrito, apertura del sacchetto e comportamento del film sulle linee possono diventare requisiti tecnici.

4. Quali prestazioni sono davvero necessarie?

Dire semplicemente «deve essere resistente» non è sufficiente. Bisogna capire a quale sollecitazione: trazione, perforazione, strappo, caduta, compressione, saldatura o sfregamento. Definire il problema consente di lavorare su materiale, formulazione, spessore e processo senza ricorrere automaticamente a più micron.

5. Materiale, spessore e saldatura

LDPE, HDPE, MDPE e PP hanno caratteristiche differenti. La scelta deve essere coerente con l’applicazione, con il processo produttivo e con gli obiettivi di fine vita. Anche lo spessore va definito in funzione delle prestazioni richieste, non per abitudine. Infine, la geometria e il tipo di saldatura possono essere decisivi: in molte applicazioni il punto critico non è il film, ma la zona saldata.

6. La stampa è parte del progetto

Se il packaging deve essere stampato, grafica e requisiti tecnici vanno affrontati prima della produzione: numero di colori, posizione, verso di lettura, ripetizione, aree di saldatura e trasparenza del supporto possono influire sul risultato finale. Integrare la stampa nel progetto evita correzioni tardive e rilavorazioni.

7. Volumi, confezionamento e logistica

Quantità per ordine, frequenza di riordino, peso delle confezioni, palletizzazione e spazi di magazzino sono informazioni che aiutano a costruire una soluzione industrialmente sostenibile. Un imballaggio tecnicamente valido deve anche essere producibile, gestibile e coerente con i flussi del cliente.

L’approccio Teamplast

Per Teamplast progettare un imballaggio su misura significa mettere in relazione applicazione, materiale, processo e utilizzo reale. Più informazioni corrette vengono condivise all’inizio, più è possibile arrivare rapidamente a una proposta tecnicamente sensata e ridurre prove inutili, sovradimensionamenti e modifiche successive.

La domanda da cui partire non è quindi «quale busta volete?», ma «che cosa deve fare questa busta nel vostro processo?». Da lì comincia il progetto.

Parlaci della tua applicazione: partiamo dai requisiti reali per valutare la soluzione più adatta.

Carta o plastica? Il materiale che sembra più sostenibile non è sempre quello che inquina meno

“Carta o plastica?” sembra una domanda semplice.

È anche una delle domande più frequenti quando si parla di sostenibilità del packaging. Il problema è che, formulata così, non ha una risposta scientificamente valida per tutte le applicazioni.

Un materiale non è sostenibile o insostenibile in assoluto.

Per confrontare due soluzioni occorre prima verificare che svolgano la stessa funzione e poi osservare l’intero ciclo di vita:

• materie prime;
• quantità impiegata;
• produzione;
• trasporto;
• uso;
• riuso;
• riciclo;
• fine vita.

Il punto di partenza: stessa funzione

Confrontare un sacchetto di carta e uno di plastica soltanto per chilogrammo di materiale può essere fuorviante se per ottenere la stessa prestazione servono pesi molto diversi.

La cosiddetta unità funzionale è fondamentale: il confronto deve riguardare soluzioni che proteggono o trasportano la stessa quantità di prodotto nelle stesse condizioni.

Questo è il motivo per cui slogan come:

“Materiale X è sempre migliore di materiale Y”

sono poco utili nella progettazione industriale.

Cos’è il Life Cycle Assessment

Il Life Cycle Assessment, o LCA, è un metodo per valutare gli impatti ambientali associati alle diverse fasi del ciclo di vita di un prodotto o sistema.

Non si limita quindi al momento in cui vediamo l’imballaggio, ma prova a considerare ciò che avviene prima e dopo.

Per un packaging, tra le variabili rilevanti possono esserci:

• consumo di materie prime;
• energia e acqua;
• massa dell’imballaggio;
• trasporto;
• numero di utilizzi;
• protezione del prodotto;
• raccolta;
• riciclo;
• altri scenari di fine vita.

Perché la leggerezza conta

Uno dei punti di forza degli imballaggi flessibili è il rapporto tra funzione e quantità di materiale.

Una soluzione molto leggera può richiedere meno materia per unità funzionale e ridurre il peso movimentato lungo la logistica.

Questo non rende automaticamente la plastica la scelta migliore:

• riciclabilità effettiva;
• dispersione nell’ambiente;
• contenuto riciclato;
• durata;
• infrastrutture di raccolta;

restano elementi essenziali.

Significa però che il peso non può essere ignorato nel confronto.

Quando la carta può essere la scelta corretta

La carta può offrire vantaggi importanti in applicazioni compatibili con le sue proprietà, soprattutto quando il sistema di raccolta e riciclo è efficace e quando non sono necessarie strutture complesse o quantità elevate di materiale per raggiungere la prestazione richiesta.

Anche in questo caso occorre però guardare alla soluzione reale, inclusi:

• eventuali rivestimenti;
• accoppiamenti;
• barriere;
• peso complessivo.

Quando un monomateriale plastico può essere competitivo

In applicazioni in cui serve un imballaggio:

• leggero;
• resistente all’umidità;
• saldabile;
• con buone prestazioni meccaniche;

un film monomateriale in polietilene può offrire un rapporto funzione/peso molto efficiente.

Se progettato per essere riciclabile nei flussi disponibili e correttamente raccolto, può rappresentare una soluzione razionale.

Il punto centrale è evitare la contrapposizione ideologica:

la sostenibilità non si misura dalla sensazione che un materiale trasmette al tatto, ma dagli impatti del sistema nel suo complesso.

E il prodotto contenuto?

Un packaging che riduce il proprio impatto ma aumenta le perdite del prodotto può peggiorare il bilancio complessivo.

La protezione del contenuto è quindi parte della sostenibilità dell’imballaggio, non un tema separato.

Questo principio è particolarmente importante per alimenti e prodotti ad alto valore ambientale o economico.

Dal 1° ottobre cambiano i valori del CAC plastica

Dal 1° ottobre 2026 entreranno in vigore i nuovi valori del Contributo Ambientale CONAI (CAC) per gli imballaggi in plastica. La rimodulazione interessa tutte le nove fasce contributive.

CONAI collega l’intervento all’evoluzione economica e industriale della filiera del riciclo delle plastiche, in un contesto caratterizzato da volatilità dei mercati, aumento dei costi di gestione e criticità nel mercato europeo delle materie plastiche riciclate.

I nuovi valori dal 1° ottobre 2026

Importante: la tabella riporta i valori generali pubblicati da CONAI. L’individuazione della fascia applicabile a uno specifico imballaggio deve essere effettuata utilizzando gli strumenti e i criteri ufficiali CONAI.

A quale fascia appartiene il vostro imballaggio? Verificatelo con CONAI

La classificazione contributiva non dipende soltanto dal nome commerciale del prodotto o dal materiale indicato in modo generico. Per individuare la voce, il codice di dichiarazione, l’eventuale fascia contributiva e il valore CAC applicabile, CONAI mette a disposizione il tool ufficiale “Codice imballaggio CONAI”, che guida l’azienda attraverso un apposito questionario.

Invitiamo quindi ogni azienda a effettuare direttamente la verifica sul portale CONAI: www.codiceimballaggio-conai.org

Teamplast può fornire le informazioni tecniche relative all’imballaggio prodotto – materiale, struttura, peso, dimensioni e caratteristiche – ma non attribuisce né certifica la fascia contributiva CONAI del cliente. La classificazione deve essere verificata attraverso CONAI e i suoi strumenti ufficiali.

Perché CONAI ha deciso la rimodulazione

Secondo CONAI, sulla filiera continua a pesare l’aumento complessivo dei quantitativi gestiti dal sistema consortile, con conseguente crescita dei costi di raccolta, selezione e riciclo. Restano inoltre criticità nel mercato europeo delle plastiche riciclate.

La decorrenza dal 1° ottobre 2026 è stata definita anche per garantire alle imprese un periodo di preavviso prima dell’entrata in vigore dei nuovi valori.

Cosa conviene verificare in azienda

Per chi acquista o utilizza packaging, l’aggiornamento del CAC è l’occasione per controllare che le informazioni tecniche delle proprie referenze siano disponibili e aggiornate.

• Materiale e struttura dell’imballaggio.
• Peso unitario e quantità utilizzate.
• Voce e codice imballaggio individuati attraverso il questionario CONAI.
• Fascia contributiva e valore CAC risultanti dagli strumenti ufficiali CONAI.
• Eventuali variazioni intervenute nelle liste e nei criteri di classificazione.

Il ruolo di Teamplast: dati tecnici chiari sul packaging

Teamplast sviluppa imballaggi flessibili in PE e PP partendo dall’applicazione reale: prodotto da contenere, processo di confezionamento, dimensioni, requisiti meccanici, saldature, stampa e condizioni di impiego. Estrusione, stampa flessografica e trasformazione sono gestite internamente.

Il nostro compito, anche rispetto agli adempimenti CONAI, è mettere il cliente nelle condizioni di disporre delle informazioni tecniche corrette sul packaging fornito. L’attribuzione della fascia contributiva resta invece nell’ambito dei criteri e degli strumenti ufficiali CONAI.

Dal 1° ottobre: prepararsi per tempo

Le aziende che utilizzano imballaggi in plastica dovrebbero quindi verificare per tempo i nuovi valori e, per ogni referenza, controllare la corretta classificazione attraverso il tool ufficiale CONAI. In questo modo è possibile arrivare alla nuova decorrenza con dati chiari e aggiornati, riducendo dubbi, errori o interpretazioni non supportate e gestendo con maggiore consapevolezza gli adempimenti collegati al contributo ambientale.

Per le informazioni tecniche sui vostri imballaggi Teamplast siamo a disposizione. Per la verifica della fascia contributiva utilizzate il questionario ufficiale CONAI.

Verifica il tuo imballaggio con il tool Codice imballaggio CONAI

Dal granulo alla busta: come nasce realmente un imballaggio flessibile in polietilene

Una busta in polietilene può sembrare un prodotto semplice. In realtà, prima di arrivare al cliente attraversa una sequenza di decisioni tecniche e lavorazioni in cui pochi dettagli possono cambiare in modo importante il risultato finale.

Seguire il percorso dal granulo alla busta aiuta a capire perché dimensioni, materiale, stampa e saldatura non sono elementi indipendenti, ma parti dello stesso progetto.

Packaging sovradimensionato: quanto materiale utilizziamo inutilmente senza accorgercene?

Nel packaging flessibile pochi grammi sembrano irrilevanti. Moltiplicati per centinaia di migliaia o milioni di pezzi, però, diventano tonnellate di materia prima, costi di acquisto, energia di trasformazione, peso movimentato e rifiuti da gestire a fine vita.

Per questo il packaging sovradimensionato merita attenzione: un imballaggio deve proteggere il prodotto e funzionare nel processo del cliente, ma il materiale oltre il livello necessario non crea automaticamente valore.

Che cos’è un packaging sovradimensionato?

È un imballaggio che, rispetto alla funzione richiesta, utilizza più materiale, peso o volume del necessario.

Nel film flessibile può derivare da:

• uno spessore storicamente mantenuto “per sicurezza”;
• specifiche mai riesaminate;
• margini eccessivi sulle dimensioni;
• un progetto non più allineato a materiali e processi disponibili oggi.

Attenzione: definirlo sovradimensionato richiede prove.

Un film più spesso può essere indispensabile per resistere a perforazione, carichi, temperature, velocità di confezionamento o saldature critiche.

L’ottimizzazione non si decide a tavolino soltanto guardando i micron.

Il costo nascosto di pochi grammi

Prendiamo una referenza da 25 g prodotta in 2 milioni di pezzi l’anno: sono 50.000 kg di materiale.

Se test e validazione consentissero di scendere a 22,5 g, una riduzione del 10%, il consumo diventerebbe 45.000 kg.

Il risparmio teorico sarebbe quindi di 5.000 kg l’anno.

Il beneficio economico non è solo il costo della materia prima. Meno peso può significare anche meno materiale da movimentare e stoccare e, in alcuni casi, una migliore efficienza logistica.

Il vantaggio ambientale nasce soprattutto dal materiale che non è necessario produrre e trasformare.

Nel linguaggio comune si sente spesso parlare di “plastica alimentare”. Dal punto di vista tecnico, però, la domanda corretta è più precisa:

Quel materiale e quell’imballaggio sono conformi per le condizioni di contatto previste con quello specifico alimento?

L’idoneità al contatto alimentare non è una qualità generica che si può attribuire a qualsiasi busta semplicemente perché è prodotta in polietilene.

È il risultato di requisiti legislativi, scelta delle materie prime, condizioni d’impiego, buone pratiche di fabbricazione, documentazione e verifiche di conformità.

Il quadro normativo europeo

Il Regolamento (CE) n. 1935/2004 stabilisce il principio generale: nelle condizioni d’impiego normali o prevedibili i materiali a contatto con alimenti non devono trasferire componenti in quantità tali da:

• mettere in pericolo la salute;
• modificare in modo inaccettabile la composizione dell’alimento;
• deteriorarne le caratteristiche organolettiche.

Per i materiali e gli oggetti di materia plastica interviene poi il Regolamento (UE) n. 10/2011, con l’elenco delle sostanze autorizzate, restrizioni, limiti di migrazione e regole per la dimostrazione della conformità.

Migrazione globale e migrazione specifica

Il concetto di migrazione è centrale.

Migrazione globale

La migrazione globale considera la quantità complessiva di costituenti che può essere trasferita dal materiale al simulante alimentare.

Migrazione specifica

La migrazione specifica riguarda invece determinate sostanze per le quali sono previsti limiti individuali.

Le prove e le valutazioni devono essere coerenti con l’uso reale o prevedibile:

• tipo di alimento;
• tempo di contatto;
• temperatura;
• rapporto superficie/volume;
• altre condizioni di utilizzo.

Queste variabili possono cambiare il quadro di conformità. Per questo una dichiarazione corretta deve descrivere anche eventuali limitazioni d’impiego.

La dichiarazione di conformità non è un’etichetta

Nelle fasi di commercializzazione diverse dalla vendita al dettaglio, il Regolamento (UE) n. 10/2011 prevede una dichiarazione scritta di conformità per materiali e oggetti in plastica e per prodotti intermedi.

Il documento deve consentire di identificare chiaramente il materiale a cui si riferisce e poggiare su documentazione di supporto.

Questo è un punto importante per chi acquista packaging:

chiedere una dichiarazione non significa raccogliere un foglio standard.

Significa assicurarsi che prodotto, materie prime, condizioni d’uso e documentazione siano coerenti.

Tracciabilità e GMP

Il Regolamento (CE) n. 1935/2004 richiede la tracciabilità dei materiali e degli oggetti lungo le fasi di produzione e distribuzione.

Il Regolamento (CE) n. 2023/2006 disciplina invece le buone pratiche di fabbricazione (GMP), richiedendo sistemi documentati di assicurazione e controllo della qualità.

Per gli imballaggi stampati, le GMP affrontano anche il rischio di trasferimento di sostanze dalla superficie stampata verso il lato a contatto con l’alimento, attraverso il substrato o per set-off.

Cosa dovrebbe comunicare il cliente al produttore

Per progettare correttamente un imballaggio food è utile conoscere almeno:

• alimento o famiglia di alimenti;
• tempo di contatto;
• temperatura;
• eventuali trattamenti termici;
• modalità di riempimento;
• stoccaggio;
• uso finale.

Queste informazioni consentono di verificare se la soluzione proposta è coerente con l’impiego previsto.

L’approccio Teamplast

Nel packaging alimentare la qualità non si limita alla busta finita: comprende materie prime, processo, igiene, tracciabilità, controllo documentale e conoscenza dell’applicazione.

Per questo il confronto tecnico tra cliente e trasformatore è una parte essenziale del progetto.

Dire che un imballaggio è “per alimenti” è semplice. Dimostrare perché è adatto all’uso previsto è il lavoro che sta dietro a quella definizione.

Hai un’applicazione food? Definiamo insieme condizioni d’uso e requisiti documentali, valutando le caratteristiche dell’applicazione e le informazioni necessarie per individuare una soluzione coerente con l’impiego previsto.

Quanto deve essere spesso un sacchetto in LDPE?

Perché più micron non significa sempre più resistenza.

Quando si parla di sacchetti e imballaggi flessibili in LDPE, una delle richieste più frequenti è apparentemente semplice:

“Possiamo aumentare lo spessore della busta per renderla più resistente?”

La risposta intuitiva sarebbe sì, ma nella progettazione di un imballaggio flessibile lo spessore è soltanto uno dei parametri in gioco.

Un sacchetto più spesso può migliorare alcune prestazioni, ma non è automaticamente un sacchetto migliore. La resistenza finale dipende dalla combinazione tra materiale, formulazione, geometria, processo produttivo, saldature e condizioni reali di utilizzo.

Cosa significa realmente “70 micron”?

Un micron (µm) corrisponde a un millesimo di millimetro. Un film da 70 µm ha quindi uno spessore nominale di 0,070 mm.

Su una singola busta la differenza tra 70 e 100 µm sembra minima; su milioni di pezzi diventa invece una quantità importante di materia prima.

A parità di dimensioni e densità, passando da 70 a 100 µm si impiega circa il 43% di materiale in più.

Questo non significa però ottenereautomaticamente il 43% di prestazioni in più: le proprietà meccaniche non crescono tutte in modo lineare con lo spessore.

Da cosa dipende davvero la resistenza?

Dimensioni e geometria della busta

Superfici più grandi e forme diverse modificano la distribuzione delle sollecitazioni.

Peso e natura del contenuto

Prodotti morbidi, granulati, congelati, componenti metallici o oggetti con spigoli richiedono prestazioni differenti.

Tipo di polietilene e formulazione

Tenacità, elasticità, rigidità e resistenza alla lacerazione dipendono anche dalla scelta dei granuli e degli additivi.

Qualità del film estruso

Omogeneità, tolleranze di spessore e stabilità del processo incidono sulla costanza delle prestazioni.

Saldature

In molte applicazioni il punto critico può essere la saldatura, non il film.

Condizioni d’uso

Temperatura, riempimento, movimentazione, trasporto e stoccaggio vanno considerati già in fase di progetto.

Più micron significa più resistenza?

Aumentare lo spessore può essere la soluzione corretta quando l’applicazione lo richiede.

Ma progettare partendo soltanto dal numero di micron porta facilmente a sovradimensionare il packaging.

La domanda utile non è:

“Quanto possiamo aumentare lo spessore?”

bensì:

“Qual è lo spessore minimo che garantisce in sicurezza la funzione richiesta?”

Ridurre lo spessore non significa ridurre la qualità

Il downgauging è il lavoro di ottimizzazione con cui si cerca di ridurre il peso dell’imballaggio mantenendo le prestazioni necessarie.

Non è un semplice assottigliamento: richiede conoscenza del materiale, prove, controllo del processo e verifica sull’applicazione reale.

Un esempio puramente teorico:

• 1.000.000 di buste da 20 g richiedono 20.000 kg di materiale.
• Se la stessa funzione potesse essere garantita con una soluzione da 16 g, il consumo scenderebbe a 16.000 kg.
• Il risultato sarebbe 4 tonnellate di materia prima in meno all’anno.

Il PPWR va nella stessa direzione

Il Regolamento (UE) 2025/40 introduce il principio di minimizzazione degli imballaggi: peso e volume devono essere ridotti al minimo necessario mantenendo la funzionalità.

L’Allegato IV lega questa valutazione a criteri concreti, tra cui:

• protezione del prodotto;
• processi di produzione e riempimento;
• logistica;
• resistenza meccanica;
• requisiti igienici.

Il principio, quindi, non è “meno plastica a qualunque costo”, ma meno materiale dove tecnicamente possibile senza compromettere la funzione dell’imballaggio.

L’approccio Teamplast

Per definire una busta non consideriamo soltanto i micron.

Valutiamo applicazione, contenuto, dimensioni, riempimento, movimentazione, materiale, formulazione, saldatura e personalizzazioni.

L’obiettivo è utilizzare il materiale necessario: non più del necessario, ma neppure meno di quanto serve per lavorare in sicurezza e con continuità.

Non esiste quindi uno spessore giusto per tutte le buste in LDPE. Esiste lo spessore giusto per quella specifica applicazione.

Parlaci della tua applicazione:
possiamo valutare insieme materiale, spessore e prestazioni richieste, individuando la soluzione più adatta alle reali condizioni di utilizzo e alle esigenze del tuo processo produttivo.

Tra i materiali più utilizzati nel settore troviamo il polietilene a bassa densità (LDPE), il polietilene ad alta densità (HDPE) e il polipropilene (PP), tre soluzioni che, grazie alle loro caratteristiche tecniche, consentono di realizzare una vasta gamma di imballaggi destinati ai più diversi settori industriali e commerciali.

In Teamplast trasformiamo questi materiali in buste, sacchetti, shopper e packaging personalizzati, studiando per ogni cliente la soluzione più adatta alle specifiche esigenze applicative.

Perché il materiale è così importante?

Ogni prodotto da confezionare presenta esigenze differenti.

Alcuni articoli richiedono elevata resistenza meccanica, altri necessitano di trasparenza, leggerezza, rigidità oppure particolari caratteristiche estetiche.

La corretta scelta del materiale permette di:

• ottimizzare i costi di imballaggio;
• migliorare la protezione del prodotto;
• aumentare l’efficienza delle linee di confezionamento;
• migliorare l’esperienza dell’utilizzatore finale;
• favorire il recupero e il riciclo del packaging a fine vita.

Per questo motivo, la selezione della materia prima rappresenta sempre uno dei primi aspetti analizzati dai tecnici Teamplast durante lo sviluppo di un nuovo progetto.

LDPE: flessibilità e versatilità

Il polietilene a bassa densità, LDPE, è uno dei materiali più utilizzati nel packaging flessibile grazie alla sua eccezionale versatilità.

Si caratterizza per:

• elevata flessibilità;
• ottima resistenza agli urti;
• eccellente saldabilità;
• buona trasparenza;
• elevata elasticità.

Queste caratteristiche lo rendono ideale per la produzione di:

• buste per abbigliamento;
• shopper personalizzate;
• packaging industriale;
• sacchi tecnici;
• imballaggi per e-commerce;
• confezioni per prodotti commerciali.

L’LDPE rappresenta spesso la scelta migliore quando si ricercano morbidezza, resistenza e facilità di utilizzo.

HDPE: leggerezza e resistenza

Il polietilene ad alta densità, HDPE, presenta una struttura molecolare più compatta che gli conferisce caratteristiche differenti rispetto all’LDPE.

I suoi principali vantaggi sono:

• elevata resistenza alla trazione;
• ottimo rapporto peso/prestazioni;
• maggiore rigidità;
• eccellente resistenza alla perforazione;
• possibilità di ridurre gli spessori mantenendo elevate performance.

L’HDPE viene frequentemente utilizzato per:

• shopper leggere ad alta resistenza;
• sacchetti per il commercio al dettaglio;
• packaging per il settore alimentare;
• imballaggi tecnici e industriali;
• applicazioni dove è richiesta elevata robustezza con il minimo impiego di materiale.

Grazie alle sue caratteristiche, permette spesso di ottenere importanti riduzioni di peso senza compromettere le prestazioni dell’imballaggio.

PP: trasparenza e qualità estetica

Il polipropilene, PP, è particolarmente apprezzato quando il packaging deve valorizzare visivamente il prodotto contenuto.

Le sue principali caratteristiche comprendono:

• elevata brillantezza;
• ottima trasparenza;
• eccellente rigidità;
• buona resistenza meccanica;
• elevata qualità estetica.

Per queste ragioni il PP viene utilizzato soprattutto per:

• confezioni destinate al settore moda;
• packaging promozionali;
• articoli di cancelleria;
• prodotti destinati all’esposizione nei punti vendita;
• confezioni che richiedono un elevato impatto visivo.

Quando l’estetica assume un ruolo centrale, il polipropilene rappresenta spesso la soluzione più indicata.

Materiali diversi, un obiettivo comune: la massima adattabilità

Uno dei maggiori punti di forza di LDPE, HDPE e PP è la loro straordinaria duttilità.

Questi materiali possono infatti essere trasformati in una grande varietà di soluzioni personalizzate:

• buste con saldatura laterale;
• buste con saldatura sul fondo;
• shopper con maniglia fustellata;
• sacchetti con soffietti;
• confezioni con microforatura;
• packaging con pretagli;
• buste stampate personalizzate;
• imballaggi per linee automatiche.

La possibilità di personalizzare formati, spessori, caratteristiche meccaniche e grafiche consente di sviluppare packaging perfettamente adattati alle esigenze di ogni settore.

Packaging monomateriale: una scelta orientata all’economia circolare

Oggi il packaging non deve essere soltanto performante, ma anche progettato per favorire una corretta gestione a fine vita.

Per questo motivo Teamplast privilegia la realizzazione di soluzioni monomateriale, che facilitano le operazioni di raccolta, selezione e riciclo.

Le buste realizzate in LDPE, HDPE e PP possono infatti essere conferite nei rispettivi flussi di recupero delle materie plastiche e reintrodotte nei processi produttivi sotto forma di nuova materia prima.

L’utilizzo di strutture monomateriale rappresenta uno dei principi fondamentali della moderna progettazione sostenibile del packaging, poiché contribuisce a migliorare la riciclabilità degli imballaggi e a ridurre la dispersione di risorse.

Riciclabilità: un valore concreto

Spesso si tende a considerare la plastica esclusivamente come un rifiuto, dimenticando che materiali come LDPE, HDPE e PP possiedono un importante valore come risorsa recuperabile.

Se correttamente raccolti e avviati agli impianti di trattamento, questi polimeri possono essere selezionati, macinati, rigenerati e trasformati in nuove applicazioni.

La vera sostenibilità non dipende solamente dal materiale utilizzato, ma dall’intero ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione fino al recupero finale.

Per questo motivo Teamplast investe costantemente nello sviluppo di packaging tecnicamente efficienti, monomateriale e pienamente compatibili con i moderni processi di economia circolare.

La soluzione giusta nasce dall’esperienza

Non esiste un materiale migliore in assoluto.

Esiste invece il materiale più adatto per ciascuna applicazione.

La scelta tra LDPE, HDPE e PP dipende da numerosi fattori: peso del prodotto, modalità di confezionamento, esigenze estetiche, resistenza richiesta, logistica e obiettivi di sostenibilità.

Grazie all’esperienza maturata nella trasformazione delle materie plastiche e alla completa integrazione dei processi di estrusione, stampa e saldatura, Teamplast è in grado di guidare ogni cliente nella scelta della soluzione più efficace.

Perché un buon packaging non nasce soltanto da una materia prima di qualità, ma dalla capacità di trasformarla nella soluzione più adatta alle esigenze reali del mercato.